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Requisitos de los materiales para el diseño de conectores eléctricos en la industria del petróleo y el gas.

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Los conectores eléctricos de la industria del petróleo y el gas deben resistir altas presiones, altas temperaturas, entornos corrosivos, soportar fuertes vibraciones y cargas de choque ocasionales, ya que los materiales son un factor clave para garantizar que los conectores diseñados sean altamente fiables en entornos difíciles. La función de un conector eléctrico es simplemente transferir de forma fiable corriente o señales de un componente a otro, independientemente de que el entorno sea benigno o duro. Enfrentados a las altas presiones y temperaturas que se experimentan en el fondo del pozo en las operaciones de perforación de petróleo y gas, los conectores eléctricos deben funcionar a temperaturas que oscilan entre +175°C y +225°C, e incluso hasta 250°C, y también pueden estar sometidos a presiones superiores a 20.000 psi.

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Y en las carcasas de los instrumentos, a miles de metros bajo tierra o bajo el lecho marino, no es fácil acceder a los conectores eléctricos defectuosos ni sustituirlos. Para hacerlo hay que sacar toda la herramienta del pozo, lo que lleva mucho tiempo y puede costar fácilmente decenas de miles de dólares por hora, y cuando el coste de un fallo es de unos pocos dólares por segundo, el fallo no es deseable. La calidad de los contactos en un conector eléctrico es muy importante, para mantener la resistencia de la interfaz de contacto baja y estable, el contacto debe proporcionar suficiente fuerza entre las dos mitades de la interfaz. (La fuerza mínima necesaria depende del revestimiento de la superficie de contacto). Para evitar fallos, los conectores eléctricos deben proporcionar y mantener esta fuerza de contacto durante toda la vida útil de la conexión. Los contactos de un conector eléctrico tienen que ser conductores de la electricidad para transportar una gran cantidad de corriente y minimizar el aumento de temperatura debido al calentamiento resistivo; una buena conductividad térmica ayuda a transportar el exceso de calor generado por la resistencia, que de otro modo se sumaría a la carga térmica que el conector tiene que soportar en función del entorno. Otra propiedad importante de los materiales de los conectores eléctricos para la industria del petróleo y el gas es la elasticidad, que es la relación entre resistencia y rigidez. Los materiales con alta elasticidad pueden soportar grandes tensiones y deformaciones sin sufrir deformaciones permanentes ni perder el contacto. El módulo de elasticidad, que es la mitad del límite elástico multiplicado por la relación de elasticidad, proporciona una medida de cuánta energía puede absorber un componente antes de que se produzca una deformación permanente, y es análogo a la tenacidad a la fractura, que es una medida de cuánta energía puede absorber un componente antes de romperse. Dado que los componentes de una columna de perforación giran constantemente, todo el estado de tensiones sufrirá una inversión completa de tensiones con cada rotación. Esta carga cíclica favorece el fallo por fatiga, ya que los pequeños defectos se convierten en grietas que se expanden ligeramente con cada ciclo, provocando finalmente un fallo repentino y catastrófico. Es fundamental utilizar materiales que puedan soportar el número de ciclos necesario a un nivel de tensión dado, determinado por la resistencia a la fatiga del material. Normalmente, la resistencia (flexión, tracción y durabilidad) de un conector eléctrico disminuye a medida que aumenta la temperatura. Si la resistencia resulta ser inferior al nivel de tensión al que se somete la pieza, ésta puede deformarse permanentemente, aunque una tensión determinada sea absolutamente correcta a temperatura ambiente. Las piezas de los conectores eléctricos sometidas a altas temperaturas tienden a experimentar una relajación de la tensión, en la que la deformación elástica se convierte lentamente en deformación plástica con el paso del tiempo, lo que corresponde a una deformación permanente retardada. A medida que el nivel de tensión total en el conector disminuye debido a la relajación, la fuerza de contacto también disminuye, lo que puede provocar una señalización intermitente o incluso condiciones de circuito abierto en la interfaz de contacto. La resistencia a la corrosión de los materiales utilizados en el diseño de conectores eléctricos en la industria del petróleo y el gas es menos importante, ya que suelen estar situados en cámaras selladas, libres de gases corrosivos de sulfuro de hidrógeno o sales cloradas y alejados de fluidos de perforación corrosivos. Sin embargo, si se daña la junta, es una carrera contrarreloj sacar la herramienta del agujero antes de que los componentes electrónicos sufran daños permanentes, y la resistencia a la corrosión del material del conector eléctrico ayuda a prolongar la vida útil del componente. Además, los materiales de alta resistencia de los conectores eléctricos suelen tener menor conductividad eléctrica, mientras que los materiales más conductores suelen tener menor resistencia, los materiales más resistentes son más difíciles de procesar, los materiales más resistentes a altas temperaturas también pueden mostrar más degradación del rendimiento, pero la mejora de la resistencia a la relajación de tensiones compensará parte de este riesgo.

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