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La optimización del rendimiento eléctrico puede considerarse en términos de control de las películas ya existentes y por formar situadas en la superficie del revestimiento de contacto. Uno de los principales requisitos de las propiedades eléctricas del pinning es el establecimiento y mantenimiento de una impedancia de pinning estable. Para lograrlo, se requiere una interfaz de contacto metálica que proporcione dicha estabilidad inherente. El establecimiento de dicha interfaz de contacto requiere una película superficial que pueda evitar o dividirse durante el acoplamiento de los contactos. Estas dos opciones diferentes aclaran la distinción entre metales preciosos o raros y metales comunes.
En diversos grados, los recubrimientos de metales preciosos (por ejemplo, oro, paladio y sus aleaciones) son intrínsecamente libres a la película superficial. Para estos recubrimientos es relativamente sencillo producir un contacto metálico interfacial, ya que sólo requiere el movimiento de los concomitantes de la superficie de contacto durante el apareamiento. Por lo general, esto se consigue fácilmente. Para mantener la estabilidad de la impedancia en la interfaz de contacto, el diseño de la disposición de las agujas requiere que se tenga cuidado de mantener la naturaleza de metal precioso de la superficie de contacto para protegerla de factores extraños como los contaminantes, la difusión del metal del sustrato y los efectos de la abrasión del contacto.
Los revestimientos metálicos comunes, especialmente el estaño o las aleaciones de estaño, están cubiertos de forma natural por una película de óxido. El recubrimiento de contacto de estaño es útil porque esta capa de óxido se rompe fácilmente durante el acoplamiento, de modo que el contacto metálico puede establecerse fácilmente. El diseño de las clavijas debe garantizar que la película de óxido se rompa al acoplar las clavijas y que la interfaz de contacto no se oxide de nuevo durante la vida útil del retenedor de electroconexión. La corrosión de reoxidación, en el caso de la corrosión por desgaste, es el mecanismo dominante de degradación del rendimiento de los revestimientos de contacto de estaño. Los recubrimientos de contacto de plata se tratan mejor como recubrimientos de metal común debido a su susceptibilidad a la corrosión por sulfuros y cloruros. Los recubrimientos de níquel también suelen tratarse como metal común debido a la formación de alabeos en las válvulas.
Conocimientos de chapado. La mayoría de los conectores electrónicos, terminales tienen que hacer el tratamiento superficial, por lo general se refiere a la galjanoplastia. Hay dos razones principales: una es proteger el sustrato de la caña terminal de la corrosión; la segunda es optimizar el rendimiento de la superficie del terminal, el establecimiento y mantenimiento de la interfaz de contacto entre los terminales, en particular, el control de la capa de película. En otras palabras, facilitar el contacto entre metales. Prevención de la corrosión: La mayoría de las lengüetas de los conectores están hechas de aleaciones de cobre, que suelen corroerse en el entorno en el que se utilizan, como la oxidación y la vulcanización. El chapado de los terminales sirve para aislar la lengüeta del entorno y evitar que se produzca corrosión. Los materiales chapados, por supuesto, si no se corroen, al menos en el entorno de aplicación. La optimización de las propiedades de la superficie de los terminales puede lograrse de dos maneras. Una es en el diseño del conector, para establecer y mantener una interfaz de contacto de terminal estable. La segunda es establecer un contacto metálico que requiera que cualquier capa de película superficial esté ausente o se rompa durante la inserción. La diferencia entre las dos formas de ausencia y ruptura de la capa de película es también la diferencia entre el chapado de metales preciosos y el chapado de metales no preciosos. El chapado de metales preciosos, como el oro, el paladio y sus aleaciones, es inerte y no tiene capa de película propia. Por tanto, en estos acabados, el contacto metálico es "automático". Lo que hay que tener en cuenta es cómo mantener la "nobleza" de la superficie terminal, no afectada por factores externos como la contaminación, la difusión del sustrato, la corrosión terminal, etc.
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